Dopo la Volkswagen ID.3, la Casa di Wolfsburg si prepara a lanciare la Suv elettrica ID.4. In Italia le consegne inizieranno nel primo trimestre 2021. La piattaforma modulare elettrica MEB, su cui nascono i modelli ID, è stata progettata e sviluppata nel quartier generale del marchio tedesco.
35 MILIARDI DI EURO NEI PROSSIMI 5 ANNI
Volkswagen punta a diventare leader mondiale della mobilità elettrica. Per questo la gamma ID entro il 2022 conterà un modello per ciascuno dei principali segmenti di mercato. Al centro di questa strategia c’è la piattaforma modulare elettrica MEB. Nei prossimi 10 anni sarà lei a equipaggiare decine di modelli del Gruppo, per un totale di circa 19 milioni di auto 100% elettriche. Il Gruppo metterà sul piatto circa 35 miliardi di euro nei prossimi 5 anni.
IL MOTORE ASSEMBLATO A KASSEL
Elemento fondamentale della piattaforma MEB è il sistema di propulsione elettrica. Oltre alla ID.3 e alla ID.4 muoverà tutti i modelli MEB in Europa e America Settentrionale. Si trova nella parte posteriore del veicolo e viene assemblato a Kassel. L’assemblaggio dell’unità elettrica coinvolge circa 1.000 lavoratori che, a pieno regime, produrranno circa 2.000 auto al giorno, per un totale di circa 500.000 all’anno. Oltre al sistema di propulsione elettrica, a Kassel vengono stampati a caldo alcuni elementi portanti della MEB. Oltre ai componenti rinforzati, che sostengono la batteria, qui vengono assemblati anche supporti degli ammortizzatori, barre trasversali e tunnel centrale.
LA BATTERIA SVILUPPATA A BRAUNSCHWEIG
La batteria della piattaforma MEB pesa fino a 500 kg ed è l’elemento più importante. Viene sviluppata e prodotta a Braunschweig insieme al software per le rispettive unità di controllo. A pieno regime, la fabbrica tedesca, produrrà fino a 500.000 batterie l’anno. Oltre 200 dipendenti lavorano nell’assemblaggio e più di 100 nel settore pianificazione e sviluppo. Per i pacchi batteria MEB è stata concepita una nuova linea di produzione che ricopre una superficie pari a circa 9 campi da calcio. Lo stabilimento inoltre assembla gli assi anteriore e posteriore inclusi i componenti del telaio, il sistema di sterzo e i semiassi.
IL RECUPERO DELLE BATTERIE A SALZGITTER
Infine Salzgitter. Qui si realizzano statore e rotore, i 2 elettromagneti fondamentali del motore elettrico. A pieno regime, a Salzgitter saranno realizzati fino a 500.000 statori e rotori l’anno. Per arrivare a tali volumi, è stata adottata una innovativa tecnologia hairpin, per realizzare le spire dello statore. Nelle prossime settimane a Salzgitter entrerà in attività una linea pilota per il riciclo delle batterie ad alto voltaggio. L’obiettivo è recuperare oltre il 90% delle batterie in futuro.